QM-Wissen: Production Part Approval Process

Übergreifendes Verständnis und Transparenz dank des Production Part Approval Process (PPAP) in der Automobilindustrie: Schon von Beginn der Serienproduktion an muss das Verfahren über die gesamte Lieferkette hinweg von jedem Lieferanten durchgeführt werden. Was genau das bedeutet, lesen Sie hier.

Der Production Part Approval Process oder kurz PPAP ist ein Verfahren aus der Automobilindustrie und dient der Bemusterung von Serienteilen. In erster Linie geht es bei dieser Vorgehensweise darum, die Qualität von gelieferten Teilen zu beurteilen und festzustellen, ob diese den vorgegebenen Anforderungen entsprechen. PPAP ist ein zentrales Element im Bemusterungsprozess, in dem sich alle Informationen über Prüfungen und Anforderungen dokumentieren lassen.

Vorrangiges Ziel des PPAP ist, die Qualität von gelieferten Teilen zu beurteilen und festzustellen, ob diese den vorgegebenen (Qualitäts-)Anforderungen entsprechen. Durch das Ergebnis der Beurteilung wird entschieden, ob eine Serienfreigabe erteilt werden kann oder nicht.

Durch den PPAP können Lieferanten zeigen, dass sie das Design des Kunden verstanden haben und dass sie in der Serienfertigung Produkte herstellen können, die unter Einhaltung der Produktionsrate alle Anforderungen und Spezifikationen des Kunden dauerhaft erfüllen.

Das PPAP-Bemusterungsverfahren unterliegt dabei klaren Regeln und Standards. Schon von Beginn der Serienproduktion an muss das Verfahren über die gesamte Lieferkette hinweg von jedem Lieferanten durchgeführt werden. Das sorgt in der Automobilindustrie für übergreifendes Verständnis und Transparenz.

Während sich das genaue Vorgehen des PPAP in einzelnen Bereichen (z. B. Bestellung der Teile, Lieferung, Zeitpunkt der Bemusterung) von Unternehmen zu Unternehmen stark unterscheiden kann, kommen fünf Ebenen bzw. Vorlagestufen bei allen Bemusterungen zum Einsatz. In diesen fünf Schritten wird das zu prüfende Teil zuerst bemustert und anschließend nach vorher festgelegten Kriterien eingestuft. Am Ende des Prozesses steht eine Bewertung, anhand welcher sich entscheiden lässt, ob das bemusterte Teil den Anforderungen genügt, nachgebessert oder sogar neu angefordert werden muss.

Hierbei wird mit der sogenannten Teilevorlagebestätigung (engl. part submission warrant, Abk. „PSW“) gearbeitet. Die Teilevorlagebestätigung fasst alle wichtigen Informationen zu den Anforderungen und Tests eines Musters zusammen und dokumentiert diese. Die Teilevorlagebestätigung kann als das Deckblatt zur Bemusterung verstanden werden, auf dem zentrale Angaben wie Eckdaten zum gelieferten Produkt und zum Lieferanten festgehalten werden. Sie bestätigt zudem, dass die vorgestellten Muster unter vollständigen Serienbedingungen hergestellt wurden.

Die folgenden fünf Stadien geben Aufschluss darüber, ob die Teile den Forderungen entsprechen, nachgearbeitet werden müssen oder neu angefordert werden müssen.

• Vorlagestufe 1: Der Kunde erhält die Teilevorlagebestätigung.
• Vorlagestufe 2: Der Kunde erhält die Teilevorlagebestätigung mit Musterteilen und einigen unterstützenden Daten.
• Vorlagestufe 3: Der Kunde erhält die Teilevorlagebestätigung mit Musterteilen und vollständigen unterstützenden Daten.
• Vorlagestufe 4: Die Teilevorlagebestätigung geht nun auch auf andere, kundenspezifische Forderungen ein.
• Vorlagestufe 5: Die Teilevorlagebestätigung mit Musterteilen und vollständigen unterstützenden Daten steht am Produktionsstandort für eine Bewertung zur Verfügung.

Der Kunde prüft die eingereichten Muster und Dokumente und entscheidet daraufhin, ob er eine Serienfreigabe erteilt oder nicht. Kann die Freigabe nicht erteilt werden, ist eine entsprechende Nachbesserung erforderlich. Auch eine Nachbemusterung ist dann oft notwendig.

Beim PPAP dreht sich alles um die Qualität der gelieferten Teile. In diesem Kontext bedeutet Qualität, dass die Teile der Serienwerkzeuge bzw. Serienprozesse den Zeichnungen entsprechen. Außerdem kann ein PPAP die Qualität der Lieferanten und ihrer Produktionsprozesse nachweisen. Um Zeit und Kosten einzusparen, ist es wichtig, dass Fehler in der Produktion vermieden werden, bevor sie sich wiederholen können.