FMEA

Die FMEA folgt dem Prinzip, potenzielle Fehler bereits im Produktentwicklungsprozess durch die Analyse und Bewertung möglicher Risiken zu identifizieren. Durch die frühzeitige Planung geeigneter Maßnahmen lassen sich Fehlerursachen effektiv vermeiden. Über diese Risikoanalyse hinaus bündeln Sie in Fehlermöglichkeits- und -einflussanalysen wertvolles Wissen über Produkte und Prozesse, worauf in jeder neuen FMEA wieder zurückgegriffen werden kann.

Potenzielle Fehler frühzeitig erkennen und vermeiden

Der Moderationsmodus der FMEA Software mit Fehlernetz und Formularansicht sorgt für Übersicht in Teammeetings

Unsere integrierte Lösung unterstützt Sie bei der Durchführung und Dokumentation normkonformer Design- und Prozess-FMEAs. Ziel der Design-FMEA ist es, mögliche Schwachstellen im Produktdesign zu erkennen und deren Risiken zu reduzieren noch bevor das neue Produkt für die Produktion freigegeben wird. Die Prozess-FMEA betrachtet für ein neues Produkt insbesondere alle wertschöpfenden Prozessschritte der geplanten Fertigungs-, Montage- und Logistikprozesse.

Diese Analysen liefern eine Risikoeinschätzung der identifizierten Fehlermöglichkeiten - vor allem aber geeignete Maßnahmen, durch deren Umsetzung die ermittelten Risiken in der Produktentwicklung und -herstellung effektiv minimiert werden können. So wenden Sie bei der Erstellung einer FMEA in der Babtec-Software die systematische und strukturierte Vorgehensweise in 7 Schritten an, die von den beiden großen Automobilverbänden AIAG und VDA empfohlen wird und die sich auch in anderen Branchen etabliert hat.

Ergebnisse effizient für die weitere Planung nutzen

Maßnahmen für die Vermeidung der Fehlerursachen und die Entdeckung der Fehler können sowohl im Modul FMEA als auch im zentralen Maßnahmenmanagement von BabtecQ verfolgt werden. Profitieren Sie auch von der Möglichkeit, Control-Pläne oder Produktionslenkungspläne unmittelbar auf Grundlage von Prozess-FMEAs zu erzeugen. Über die Verknüpfung von FMEA, Control-Plänen und sogar Prüfplänen für die operativen Prüfprozesse unterstützt Sie das in die Software eingebundene Änderungsmanagement komfortabel bei erforderlichen Anpassungen an diesen Dokumenten, ohne aufwendigen Datenabgleich. Mithilfe der integrierten Software-Lösung führen Sie darüber hinaus beanstandete Fehler aus Reklamationen einfach in die FMEA zurück und berücksichtigen diese zukünftig bei der Weiterentwicklung und Risikooptimierung.

FMEAs systematisch erstellen und dokumentieren

Übersichtliche Baumstrukturen helfen bei der Durchführung von komplexen Strukturanalysen für Produkte und Prozesse. Beim Anlegen neuer Elemente (z. B. Funktionen oder Fehlfunktionen) schlägt die Software alle passenden Einträge vor, die in anderen FMEAs bereits verwendet worden sind. Während der Erstellung einer FMEA können Sie in der Software jederzeit überprüfen, ob die gespeicherten Informationen vollständig und plausibel sind. Dokumentieren Sie im Rahmen der Funktionsanalyse alle geforderten Funktionen und Produkt- bzw. Prozessmerkmale. Nutzen Sie das Funktionsnetz, um u. a. übersichtlich den geplanten Funktionsumfang Ihres Produktes zu beschreiben. Im Anschluss daran folgt die Fehleranalyse, in der Sie zunächst anhand der zuvor ermittelten Funktionen alle möglichen Fehlfunktionen identifizieren. Danach ermitteln Sie für alle potenziell möglichen Fehler sowohl die Folgen als auch Ursachen, indem Sie die zuvor benannten Fehlfunktionen im Fehlernetz verknüpfen.

Für die abschließende Bewertung der identifizierten Risiken nutzen Sie standardisierte Bewertungskataloge (VDA, AIAG) oder eigene, spezifische Bewertungsschemata. Auf dieser Grundlage erarbeiten Sie geeignete Optimierungsmaßnahmen und entscheiden, welche neuen Vermeidungs- und/oder Entdeckungsmaßnahmen für die Minimierung der Risiken umgesetzt werden sollen. Methoden, wie die „Aufgabenpriorität“ (AP) oder die „Risikoprioritätszahl“ (RPZ) helfen Ihnen dabei zu ermitteln, wo dringender Handlungsbedarf besteht und wo sich wertvolle Chancen für die Risikominimierung ergeben. Schaffen Sie mit der FMEA Software so die bestmögliche Grundlage für die Etablierung wirksamer Maßnahmen und die Vermeidung möglicher Fehler und Fehlerursachen.