Mehr als ein Softwareprojekt: Im Qualitätsmanagement laufen alle Fäden zusammen

Maschinen und Anlagen von Barmag kommen weltweit, insbesondere jedoch im asiatischen Raum in der Chemiefaserindustrie zum Einsatz. Eine wichtige und gleichzeitig besonders kritische Komponente dieser Maschinen ist die Filamentspinnpumpe. In der Filamentspinnanlage verarbeitet sie ein aufgeschmolzenes Polymer zu Fäden, die so fein sind, dass auf 10.000 Meter Faden etwa ein Gramm Masse zustande kommt. Eine solche Pumpe besteht aus mehreren Einzelteilen, die exakt aufeinander abgestimmt sein müssen. Die Abstimmung der Komponenten bedingt eine Fertigung, bei der es auf wenige Tausendstelmillimeter ankommt. Das ist nur mithilfe hochpräziser Messmaschinen zu realisieren, die in klimatisierten Messräumen unter gleichbleibenden Bedingungen betrieben werden. 

Eine weitere spezifische Herausforderung ist die enorme Fertigungstiefe: Die Pumpen unterliegen einem strengen Fertigungsprozess, der von der Vorfertigung über eine externe Wärmebehandlung bis hin zur Endbearbeitung rund zehn verschiedene Arbeitsgänge umfasst. Für den Fall, dass ein Fertigungsfehler erst kurz vor dem Ende der geplanten Fertigstellung erkannt würde, müsste im Worst Case die gesamte Fertigung von vorn beginnen. Dies wiederum würde die Belegung der ohnehin stark ausgelasteten Maschinen überdies beanspruchen, was ggf. zu entsprechenden Lieferverzögerungen führen könnte. Das Produktportfolio bei Barmag unterscheidet sich zudem signifikant von dem vieler anderer Industrieunternehmen: Anstelle einer großen Serienfertigung gibt es eine riesige Vielfalt an Produkten mit Stückzahlen zwischen einem und mehreren Tausend pro Jahr, bei rund 25.000 unterschiedlichen Bauteilen.

Entsprechend komplex ist es, die Besonderheiten jedes einzelnen Bauteils beim Fertigen, Messen und Prüfen zu berücksichtigen. Die hierzu notwendigen Informationen wurden den Mitarbeitenden bisher mithilfe von Arbeitsunterweisungen zur Verfügung gestellt. Die zugehörigen fertigungsbegleitenden Prüfungen wurden bis dato bei Bedarf manuell über eine Tabellenkalkulation in eine Statistik-Software übertragen und entsprechend ausgewertet. Das führte nicht nur zu vermeidbaren Übertragungsfehlern, sondern stellte auch nicht den eigenen Anspruch an eine standardisierte und transparente Dokumentation von Daten entlang der Fertigungskette dar. Kurzum: Die bisherige Arbeitsweise barg ein gewisses Risiko hinsichtlich Fehlervermeidung, Effizienz und somit auch Erfüllung des Qualitätsanspruches, welches sich letztlich in Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit widerspiegelte.

Als einzig sinnvoller Weg im Umgang mit diesen Risiken und Herausforderungen hat sich schließlich ein modernes Qualitätsmanagement mit generalistischem Ansatz erwiesen: Qualität soll nicht nur gemessen, sondern ganzheitlich gelenkt, Fehler dadurch minimiert und Prozesse über den ganzen Produktlebenszyklus hinweg kontinuierlich verbessert werden – mit BabtecQ als zentralem Werkzeug. Den größten Mehrwert versprach im ersten Schritt die softwaregestützte Optimierung der Fertigungsprüfung mittels SPC (Statistical Process Control); für alle extern gehärteten Teile im Rahmen der verlängerten Werkbank kommt generell zusätzlich die Wareneingangsprüfung zum Einsatz. Unterstützend nutzt das Unternehmen die Module für CAD-Integration und Erstbemusterung.

Dadurch konnte Wissen, das bisher mithilfe von separaten Arbeitsanweisungen oder gar mündlich weitergegeben wurde, in standardisierte Prozessketten mit einheitlichen Prüfplänen einfließen. Verständliche Abbildungen zeigen unmittelbar bei der Messung an, welche Maße auf welche Weise zu ermitteln sind und welche Toleranzbereiche jeweils gelten. Messdaten, die bisher von Hand übertragen werden mussten, laufen dank spezialisierter Schnittstellen ohne die Gefahr von Ablese- oder Übertragungsfehlern direkt in die Software ein. Dort signalisieren eindeutige Ampelfarben, ob Messwerte innerhalb oder außerhalb der vorgegebenen Toleranz liegen. Durch die tiefgreifende Integration von BabtecQ stehen qualitätsrelevante Informationen allen Beteiligten nahezu in Echtzeit zur Verfügung und sind jederzeit wieder auffindbar – vergleichbar mit einem Cockpit, in dem alle Fäden zusammenlaufen. 

Das bauliche Pendant zu diesem digitalen Cockpit sind die über den gesamten Shopfloor verteilten und mit Babtec-Software ausgestatteten CAQ-Arbeitsplätze, die sich in einer neuen Werkshalle entlang der Fertigungskette einfügen. Mit ihren weithin sichtbaren Leuchtanzeigen tragen diese Arbeitsplätze dazu bei, die regelmäßigen Qualitätsprüfungen tief im Bewusstsein der Teammitglieder zu verankern, während die spürbaren Arbeitserleichterungen gleichzeitig die Akzeptanz im Team erhöhen. Die Entwicklung zeigt, dass heute signifikant mehr Messungen dokumentiert werden als noch in der Vorphase der SPC-Auswertung nach Bedarf, vor Einführung der CAQ-Software. Seit dem Go-Live von BabtecQ vor drei Jahren werden ca. 70 % der gesamten Fertigungsprozesskette überwacht (Stand Juli 2026). 

Daraus resultiert im Rahmen der Qualitätssicherung eine durchgehende Verfügbarkeit von Messdaten und Analysen entlang der gesamten Prozesskette. Mögliche Bauteilabweichungen werden frühzeitig erkannt, eingegrenzt und geeignete Korrekturmaßnahmen eingeleitet. In der Folge konnten sowohl zeit- und kostenintensive Korrekturmaßnahmen als auch Lieferverzögerungen und Ausschusskosten reduziert werden. Seit der Einführung von BabtecQ konnten die verbundenen Qualitätskosten um ca. 40 % reduziert werden; für das Jahr 2027 wird eine signifikante Verbesserung der Liefertreue angestrebt.

Doch nicht nur in der täglichen Qualitätssicherung, sondern auch im Hinblick auf die kontinuierliche Verbesserung kann Barmag mit Unterstützung der Babtec-Software beachtliche Erfolge erzielen: Durch wenige Mausklicks lassen sich umfangreiche statistische Auswertungen erstellen und für nachhaltige Prozessverbesserungen und Effizienzsteigerungen nutzen. Zum Beispiel kann das Team gezielt die Fertigungsschritte identifizieren, bei denen gehäuft Fehler auftreten, um die dazugehörigen Prozesse genauer zu analysieren und zu optimieren. Im gleichen Zuge lassen sich Hinweise auf potenzielle Verschleißerscheinungen an Vorrichtungen oder der Maschinenperformance selbst erkennen und entsprechende zeitnahe Wartungen bzw. Instandsetzung einplanen. Für einzelne Bauteile konnte das Unternehmen sogar Fertigungsschritte einsparen: Die umfassende Dokumentation hatte in diesen Fällen gezeigt, dass das zu erreichende Qualitätsniveau bereits in einem früheren Fertigungsschritt realisiert werden konnte als ursprünglich angedacht.

Mit einer derart komplexen Softwareeinführung sind neben den Kosten auch umfangreiche Schulungen und tägliche Datenpflege verbunden – insbesondere dann, wenn das ganzheitlich angelegte CAQ-Projekt eine nachhaltige Lösung zur Qualitätsverbesserung werden soll. 

Dem gegenüber steht der Mehrwert durch nachhaltig verfügbare und transparente Messdaten, die täglich zu Prozessverbesserungen beitragen und die Rückverfolgbarkeit entlang der Prozesskette sicherstellen. Die Software genießt im Betrieb eine hervorragende Akzeptanz und ist heute in alle qualitätssichernden Maßnahmen fest integriert. Durch gesunkene Qualitätskosten, gesteigerte Produktivität und eine höhere Liefertreue haben sich die Anschaffungskosten innerhalb von nur anderthalb Jahren vollständig amortisiert. 

Die Software und die damit einhergehenden Vorteile sind nicht nur aus Sicht der Qualitätssicherung, sondern auch aus allen verbundenen Bereichen der Organisation nicht mehr wegzudenken.