FMEA - Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse

engl. "Failure Mode and Effects Analysis", dt. auch „Auswirkungsanalyse“

Die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) ist eine allgemein gültige, analytische Methode im Qualitätsmanagement und gehört für viele Unternehmen heute zum Standard. Sie dient dazu, mögliche Produktfehler zu finden – noch bevor sie entstehen. Durch entsprechende Maßnahmen können die potenziellen Fehler dann vorausschauend vermieden werden. Dabei wird das zu bewertende Produkt oder der Prozess in Bezug auf die Auswirkung für den Kunden, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens sowie Wahrscheinlichkeit der Entdeckung mit Kennzahlen bewertet. So kann der Prozess mit geeigneten Methoden entsprechend bearbeitet werden. 

Die FMEA dient der Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit. Im Qualitätsmanagement muss sie deshalb durchgeführt werden, bevor das Produkt produziert wird – also in der frühen Entwicklungsphase, im sogenannten Produktentstehungsprozess. Denn die Vorbeugemaßnahmen sind am wirksamsten, je früher sie begonnen werden. FMEA wird als Methode besonders in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie und anderen Industriezweigen angewendet. Aber auch in der Qualitätssicherung des Projektmanagements und der Dienstleistungsbranche hat die FMEA Einzug genommen.

Das Ziel der Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse ist es, Fehler zu vermeiden, anstatt sie im Nachhinein zu entdecken und dann unter Umständen kostspielig korrigieren zu müssen. Zudem werden dadurch mögliche Schwachstellen und kritische Bestandteile ermittelt. Das hilft dabei, Folgekosten in der Produktion oder beim Endverbraucher zu vermeiden. Außerdem können die aus der FMEA gewonnenen Erkenntnisse in weiteren neuen Produkten wiederverwertet werden. Weitere Vorteile bietet die FMEA bei der Einschätzung der Risiken, durch eine verkürzte Entwicklungszeit, Senken der Kosten sowie des Fehlleistungsaufwandes und schließlich beim Erreichen der unternehmenspolitischen Qualitätszielsetzungen. 

Die Qualitätsmanagement-Norm ISO 9001:2015 fordert mehr Risikobewusstsein. „Risiko“ wird dabei als Auswirkung von Ungewissheit auf ein Ereignis beschrieben. Unternehmen sind laut dieser Norm dazu angehalten, potenzielle Risiken festzustellen und zu bewerten. FMEA als gängige Methode für das Risikomanagement kann so dabei helfen, die Anforderungen der ISO 9001:2015 zu erfüllen. 

Arten der FMEA

Die FMEA wird in unterschiedliche Bereiche unterteilt: Je nach Zeitpunkt der Anwendung und betroffenem Objekt wird zwischen der Konstruktions-FMEA für ein Produkt (Entwicklungs- und Konstruktionsphase) und der Prozess-FMEA für ein Herstellungsverfahren (Produktionsplanungsphase) unterschieden. Außerdem untersucht die System-FMEA das übergeordnete Gesamtsystem und das Zusammenwirken der Teilsysteme darin.

So funktioniert FMEA

Ein interdisziplinäres Team mit Teilnehmern vor allem aus den Abteilungen Konstruktion, Entwicklung, Fertigungsplanung, Fertigungsausführung und Qualitätsmanagement ist für die FMEA zuständig. Für die Analyse werden Formblätter oder eine entsprechende Software benötigt. Dadurch wird eine übersichtliche und ordentliche Darstellung sichergestellt.

Zunächst wird ein möglicher Fehlerort durch Anwendung in der Vergangenheit gewonnener Erfahrungen und die speziellen Fachkenntnisse der Beteiligten gefunden. Anschließend wird bestimmt, um welche Art von Fehler es sich handelt, der Fehler wird beschrieben und mit einer Risikoprioritätszahl (siehe unten) bewertet. Anschließend sollte die Ursache des Fehlers ausfindig gemacht werden. Ist die Fehlerursache erkannt, können meist bereits Maßnahmen zur Vermeidung des Fehlers getroffen werden. Die Lösungsvorschläge sollten sich dabei auf das Vermeiden von Fehlern konzentrieren, und nicht nur auf das bloße Entdecken.

Die Risikoprioritätszahl in der FMEA

Die einzelnen Risiken werden mithilfe der Risiko-Prioritätszahl (RPZ) in die Reihenfolge gebracht, in der sie bearbeitet werden sollten. Die RPZ errechnet sich dabei aus der Bedeutung, der Auftretenswahrscheinlichkeit und der Entdeckungswahrscheinlichkeit des Fehlers. Durch diese Bewertung kann schließlich entschieden werden, welche Fehler mit höherer Priorität bearbeitet werden müssen.

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