8D-Report

Der 8D-Report ist ein Mittel zur Reklamationsbearbeitung fehlerhafter Produkte innerhalb der Zulieferkette (Supply Chain) und gehört zum Qualitätsmanagement. Er wird vom Lieferanten erstellt und an den Kunden übermittelt und dokumentiert das Vorgehen beim Bearbeiten einer Reklamation. Er dient so der aktuellen und zukünftigen Qualitätssicherung beim Lieferanten. Der Name 8D stammt aus dem englischen und entstand aus den acht notwendigen Schritten (Aufgabenstellungen, engl. disciplines), die zu einem nach diesem Verfahren erfolgten Reklamationsmanagement gehören.

Standardisiert wurde der 8D-Report vor allem durch den Verband der Automobilindustrie (VDA): darin müssen die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen zur Fehlerbehebung dokumentiert werden.

Ziel der 8D-Methodik

Mit der 8D-Methodik soll sichergestellt werden, dass bei Reklamationen eine systematische Vorgehensweise eingehalten wird. Die durchgängige Dokumentation der zugehörigen Lösungsschritte und die hohe Orientierung an Fakten gewährleisten dabei, dass Fehler beim Produkt oder im System gründlich untersucht und somit auch dauerhaft eliminiert werden, anstatt nur kurzfristig das Problem des Kunden zu beheben.

Anwendung

Vor allem bei größeren Problemen kommt die 8D-Methode zum Einsatz, da sie eher aufwendig ist. Es ist wichtig, dass der gesamte Reklamationsprozess im 8D-Report dokumentiert wird. Nur dann kann er wirksam funktionieren.

Diese acht Schritte werden für den 8D-Report durchlaufen:

1. Ein Team zur Lösung des Problems

Ein Team wird zusammengestellt, das sich mit dem Prozess und dem Produkt genauestens auskennt. Sie analysieren das Problem, leiten Korrekturmaßnahmen ein und überwachen die Wirksamkeit.

2. Problembeschreibung

In diesem Schritt wird das Problem so genau wie möglich definiert und der Ursprung des Problems herausgestellt.

3. Sofortmaßnahmen

Diese Maßnahmen sollen schnelle Abhilfe für das Problem schaffen und der Schadensbegrenzung dienen, bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist.

4. Fehlerursache finden

Mit verschiedenen Tests und Experimenten wird nach den Fehlerursachen gesucht und die wahrscheinlichsten Ursachen dargestellt. So soll sichergestellt werden, dass ähnliche Fehler nicht noch einmal auftauchen.

5. Planen von Abstellmaßnahmen

Im Anschluss wird bestimmt, mit welchen Mitteln die Ursachen für das Problem beseitigt werden können. Durch Tests wird ermittelt, dass diese Maßnahmen das Problem effizient lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen eintreten.

6. Umsetzung der Abstellmaßnahmen

Nachdem die Abstellmaßnahmen erfolgreich durchgeführt wurden, müssen die Sofortmaßnahmen eingestellt werden. In der Automobilindustrie gelten lediglich prozessverbessernde Maßnahmen als zulässige Abstellmaßnahmen.

7. Fehlerwiederholung verhindern

Um sicherzustellen, dass ein Fehler dieser Art nicht noch einmal auftritt, müssen Vorbeugemaßnahmen eingeführt werden, die durch das Team überwacht werden. In der Automobil- und Luftfahrtindustrie sind Hersteller dazu aufgefordert, die während der Ursachenforschung gefundenen Risiken nach der FMEA-Methode zu bewerten. Außerdem müssen eventuell die Regelungen und Verfahren aus dem Qualitätsmanagementsystem angepasst werden.

8. Würdigung der Teamleistung

In einem letzten Schritt soll die erbrachte Leistung des Teams anerkannt und Erfahrungen ausgetauscht werden.